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测试规格

泄漏测试电芯生产过程中的基本要求,特别是对新一代可充电锂离子电芯而言。

外壳的完好密封性是确保电芯质量和长期可靠性的最重要特征之一。一方面,必须防止电解液损耗——最微小的损耗也会产生很严重的影响。电解质通常由易燃成分组成,与周围高湿环境反应会生成有毒化合物。另一方面,湿气或其他污染物可能进入电芯,破坏电池的正确使用或降低其效率。

检查电芯的密封性是锂离子电池生产链中必不可少的操作。随着电芯在电动汽车上的应用,为保证汽车行业的高质量和安全标准,这项检查就显得更为重要。

Leak testing of battery cells by helium tracing
描述

方形电芯的双密闭室配有中央滑车,用于产品上下料。测量原理:在真空室内用氦气作为示踪气体进行整体质谱分析测试。

检测设备在注液和封装之前检查电芯壳体

同样的设备也可用于检查注液和封装后的成品电芯,将氦气作为示踪气体填充到已经完成注液工艺的电芯中。

设备有两个真空腔,可手动打开与关闭真空腔,真空腔安装在焊接、喷漆后的钢架上,并配有可移动的显示面板。两个腔室交替工作:当一个腔室关闭处于测试中时,另一个腔室打开进行上下料。真空泵系统放置在两个腔室后面。机柜包含配电柜和分析系统,并固定在钢架上,而配送气体的气动板固定在真空腔室上。两个腔室都自动朝设备中央打开,因此两个腔室的上下料位置相同,并配有安全光栅进行保护。人机交互界面由彩色触摸屏和两个远程控制盒(每个腔室一个)组成,并带有按钮和信号等。设备为氦气与空气排放提供了单独的废气排出口,其设计可与氦气回收系统连接。

优势
  • 分析总流量的专用泵送系统
  • 车载泵送系统更加易于维护
  • 专用电动及气动机柜
  • 泵送系统的通风与隔音良好
  • 可完全自定义的人机交互界面
技术规格

设备的基本配置

  • 倾向于手动上料
  • 测试压力:3bar(绝对值)
  • 生产节拍:每5秒1件(每40秒8件)
  • 泄漏率:~10-6 scc/s

不同的配置

  • 可集成到装配线的全自动解决方案
  • 不同的定制化方案(腔室数量、进入腔室的电池数量等),取决于客户的要求
版本
  • 外壳的泄漏测试

可以在组装极片之前首先对电芯壳体进行测试,以避免将泄漏的壳体发到下一道工序中

站内专用工装用于密封电芯并向其中填充示踪气体(氦)

 

leak-testing-battery-cells

  • 注液和封装之前的泄漏测试

 

首先将待测电芯放入装有高压氦气的室内。如果电芯外壳存在密封缺陷,氦气将进入到电芯内部。

然后将电芯移至真空室,在此处氦气将通过相同的密封缺陷从电芯中自由逸出。质谱仪可以检测并测量真空室内的氦气泄漏量。

在注液过程中(封装之前),可以在电芯内部添加惰性气体(如氦气)或在充满氦气的环境中进行封装操作。在这种情况下,可以在真空室内使用氦气作为示踪气体进行测试。

 

 

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  • 注液和封装后测试电池(向电解液内填充氦气)

在注液过程中(封装之前),可以在电芯内部添加惰性气体(如氦气)或在充满氦气的环境中进行封装操作。在这种情况下,可以在真空室内使用氦气作为示踪气体进行测试。

battery-cells-helium-tracing

  • 填充和密封后的电池测试(Bombing

 

首先将待测电芯放入装有高压氦气的室内。如果电芯外壳存在密封缺陷,氦气将进入到电芯内部。

然后将电芯移至真空室,在此处氦气将通过相同的密封缺陷从电芯中自由逸出。质谱仪可以检测并测量真空室内的氦气泄漏量。

battery-cells

视频
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