测试规格
泄漏测试是电芯生产过程中的基本要求，特别是对新一代可充电锂离子电芯而言。
外壳的完好密封性是确保电芯质量和长期可靠性的最重要特征之一。一方面，必须防止电解液损耗——最微小的损耗也会产生很严重的影响。电解质通常由易燃成分组成，与周围高湿环境反应会生成有毒化合物。另一方面，湿气或其他污染物可能进入电芯，破坏电池的正确使用或降低其效率。
检查电芯的密封性是锂离子电池生产链中必不可少的操作。随着电芯在电动汽车上的应用，为保证汽车行业的高质量和安全标准，这项检查就显得更为重要。
方形电芯的双密闭室配有中央滑车，用于产品上下料。测量原理：在真空室内用氦气作为示踪气体进行整体质谱分析测试。
检测设备在注液和封装之前检查电芯壳体。
同样的设备也可用于检查注液和封装后的成品电芯，将氦气作为示踪气体填充到已经完成注液工艺的电芯中。
设备有两个真空腔，可手动打开与关闭真空腔，真空腔安装在焊接、喷漆后的钢架上，并配有可移动的显示面板。两个腔室交替工作：当一个腔室关闭处于测试中时，另一个腔室打开进行上下料。真空泵系统放置在两个腔室后面。机柜包含配电柜和分析系统，并固定在钢架上，而配送气体的气动板固定在真空腔室上。两个腔室都自动朝设备中央打开，因此两个腔室的上下料位置相同，并配有安全光栅进行保护。人机交互界面由彩色触摸屏和两个远程控制盒（每个腔室一个）组成，并带有按钮和信号等。设备为氦气与空气排放提供了单独的废气排出口，其设计可与氦气回收系统连接。
- 分析总流量的专用泵送系统
- 车载泵送系统更加易于维护
- 专用电动及气动机柜
- 泵送系统的通风与隔音良好
- 可完全自定义的人机交互界面
设备的基本配置
- 倾向于手动上料
- 测试压力：3bar（绝对值）
- 生产节拍：每5秒1件（每40秒8件）
- 泄漏率：~10-6 scc/s
不同的配置
- 可集成到装配线的全自动解决方案
- 不同的定制化方案（腔室数量、进入腔室的电池数量等），取决于客户的要求
- 外壳的泄漏测试
可以在组装极片之前首先对电芯壳体进行测试，以避免将泄漏的壳体发到下一道工序中
站内专用工装用于密封电芯并向其中填充示踪气体（氦）
- 注液和封装之前的泄漏测试
首先将待测电芯放入装有高压氦气的室内。如果电芯外壳存在密封缺陷，氦气将进入到电芯内部。
然后将电芯移至真空室，在此处氦气将通过相同的密封缺陷从电芯中自由逸出。质谱仪可以检测并测量真空室内的氦气泄漏量。
在注液过程中（封装之前），可以在电芯内部添加惰性气体（如氦气）或在充满氦气的环境中进行封装操作。在这种情况下，可以在真空室内使用氦气作为示踪气体进行测试。
- 注液和封装后测试电池（向电解液内填充氦气）
在注液过程中（封装之前），可以在电芯内部添加惰性气体（如氦气）或在充满氦气的环境中进行封装操作。在这种情况下，可以在真空室内使用氦气作为示踪气体进行测试。
- 填充和密封后的电池测试（Bombing）
首先将待测电芯放入装有高压氦气的室内。如果电芯外壳存在密封缺陷，氦气将进入到电芯内部。
然后将电芯移至真空室，在此处氦气将通过相同的密封缺陷从电芯中自由逸出。质谱仪可以检测并测量真空室内的氦气泄漏量。
BROCHURES AND MANUALS
| 产品资料 | |
|---|---|
| 英语 |
LeakB-TRACER: (2.25MB)
LEAK TESTS IN THE PRODUCTION OF BATTERY SYSTEMS: (3.59MB) |
| 德语 |
LEAK TESTS IN THE PRODUCTION OF BATTERY SYSTEMS: (3.81MB)
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| 日本语 |
LeakB-TRACER: (2.66MB)
LEAK TESTS IN THE PRODUCTION OF BATTERY SYSTEMS: (1.38MB) |
| 韩国语 |
LEAK TESTS IN THE PRODUCTION OF BATTERY SYSTEMS: (4.62MB)
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